Lean Manufacturing
Chez Visval, notre objectif est de soutenir nos clients pendant la phase de conception de leur nouveau projet en leur proposant une solution "best in class", l'utilisation de la technologie et l'optimisation des processus. Avec l'expérience que nous acquérons à chaque projet, dans toutes les industries, il y a toujours un moyen d'être plus performant.
Cela s'applique également aux installations existantes où un changement de technologie, une simplification du processus, un nouvel ingrédient à incorporer peuvent être le déclencheur d'une amélioration globale de la ligne de production.
L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) est un indicateur de la bonne utilisation d'un équipement, de son fonctionnement allégé ou de la faible quantité de "muda" affectant ses performances. Il doit être examiné avec l'OEE des autres machines et la productivité de l'ensemble de la ligne. Un examen isolé pourrait montrer que l'OEE de votre équipement est de 95 %, ce qui est excellent, jusqu'à ce que vous découvriez que cette machine est le goulot d'étranglement de la ligne de production et que tous les processus précédents et suivants sont toujours en attente.
Un large éventail d'OEE dans une chaîne de production signifie qu'il existe un fort potentiel d'amélioration de la productivité, ce qui constituera un projet de dégoulottage.
Un écart étroit (niveau élevé) des OEE prouve la grande efficacité d'une ligne de production, mais il indique également que toute augmentation nécessaire de la productivité sera difficile à obtenir sur la ligne de production et qu'il faudra peut-être envisager une ligne de production supplémentaire.
"Il est toujours possible de s'améliorer, quelle que soit l'ancienneté de l'entreprise". Oscar De La Hoya
Cela s'applique également aux installations existantes où un changement de technologie, une simplification du processus, un nouvel ingrédient à incorporer peuvent être le déclencheur d'une amélioration globale de la ligne de production.
L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) est un indicateur de la bonne utilisation d'un équipement, de son fonctionnement allégé ou de la faible quantité de "muda" affectant ses performances. Il doit être examiné avec l'OEE des autres machines et la productivité de l'ensemble de la ligne. Un examen isolé pourrait montrer que l'OEE de votre équipement est de 95 %, ce qui est excellent, jusqu'à ce que vous découvriez que cette machine est le goulot d'étranglement de la ligne de production et que tous les processus précédents et suivants sont toujours en attente.
Un large éventail d'OEE dans une chaîne de production signifie qu'il existe un fort potentiel d'amélioration de la productivité, ce qui constituera un projet de dégoulottage.
Un écart étroit (niveau élevé) des OEE prouve la grande efficacité d'une ligne de production, mais il indique également que toute augmentation nécessaire de la productivité sera difficile à obtenir sur la ligne de production et qu'il faudra peut-être envisager une ligne de production supplémentaire.
"Il est toujours possible de s'améliorer, quelle que soit l'ancienneté de l'entreprise". Oscar De La Hoya
Qu'est-ce que le Lean Manufacturing ?
Le Lean Manufacturing (également connue sous le nom de fabrication juste à temps, production juste à temps, ou JIT) est une méthode de production visant principalement à réduire les délais au sein du système de production ainsi que les délais de réponse des fournisseurs et des clients.Elle est dérivée du modèle d'exploitation de 1930 de Toyota, le "Toyota Way". Le terme "Lean" a été inventé en 1988 par John Krafcik et défini en 1996 par James Womack et Daniel Jones comme consistant en cinq principes clés : "Spécifier précisément la valeur par produit spécifique, identifier le flux de valeur pour chaque produit, faire en sorte que la valeur circule sans interruption, laisser le client tirer la valeur du producteur et rechercher la perfection".
Dans notre monde de la manutention des poudres, nous utilisons également le mot "lean" pour nous concentrer sur l'amélioration de l'efficacité, et donc de la productivité. Dans chacun de nos projets, nous nous efforçons de minimiser les 7 gaspillages mortels ("muda") qui ont été mis en évidence dans le système de production Toyota :
- Surproduction
- Attente
- Transport ou acheminement inutile
- Surtraitement ou traitement incorrect
- Inventaire excessif
- Mouvement
- Défauts
Il ne s'agit pas de les éliminer, mais de les minimiser par tous les moyens possibles. Il est donc important de discuter avec le propriétaire du processus pour comprendre comment il envisage d'utiliser l'équipement que nous proposons, afin que nous puissions nous concentrer sur l'optimisation de la production et de l'utilisation de l'équipement. Une fois l'installation mise en service, l'amélioration continue ou l'excellence opérationnelle permettra de les réduire encore davantage.