Automatische Abfüllung
Wir bei Visvalsind bestrebt, unsere Kunden in der Planungsphase ihres neuen Projekts mit derbesten Lösung ihrer Klasse, der Nutzung der Technologie und der Optimierung der Prozesse zu unterstützen. Mit der Erfahrung, die wir mit jedem Projektbranchenübergreifend sammeln, gibt es immer einen Weg, um besser zu werden.
Dies gilt auch für bestehende Anlagen, bei denen eine Änderung der Technologie, eine Vereinfachung des Prozesses oder eine Erweiterung, die eingebaut werden soll, ein Auslöser für eine allgemeine Verbesserung der Produktionslinie sein kann.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein Indikator für die gute Auslastung einer Anlage, ihren effizenten Betrieb oder die geringe Menge an "muda", die ihre Leistung beeinträchtigt. Sie muss zusammen mit der OEE der anderen Maschinen und der Produktivität der gesamten Linie betrachtet werden. Eine isolierte Betrachtung könnte zeigen, dass die OEE Ihrer Anlage 95 % beträgt, was großartig ist, bis Sie herausfinden, dass diese Maschine der Engpass in der Produktionslinie ist und jeder Prozess vor und nach ihr immer wartet.
Eine breite Streuung der OEE-Werte in einer Produktionslinie bedeutet, dass ein hohes Potenzial zur Produktivitätsverbesserung besteht, was ein Debottlenecking-Projekt darstellt.
Eine enge Streuung (hohes Niveau) der OEEs beweist eine hohe Effizienz einer Produktionslinie, warnt aber auch davor, dass eine erforderliche Produktivitätssteigerung mit der Produktionslinie nur schwer zu erreichen sein wird und möglicherweise eine zusätzliche Produktionslinie in Betracht gezogen werden muss.
“There is always space for improvement, no matter how long you've been in the business.” Oscar De La Hoya
Was ist Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing (auch bekannt als Lean Production, Just-in-Time Manufacturing und Just-in-Time Production oder JIT) ist eine Produktionsmethode, die in erster Linie darauf abzielt, die Zeiten innerhalb des Produktionssystems sowie die Reaktionszeiten von Lieferanten und Kunden zu verkürzen.
Sie leitet sichvon Toyotas Betriebsmodell "The Toyota Way" aus dem Jahr 1930 ab. Der Begriff "Lean" wurde 1988 von John Krafcik geprägt und 1996 von James Womack und Daniel Jones definiert und besteht aus fünf Grundprinzipien: "Den Wert für ein bestimmtes Produkt genau spezifizieren, den Wertstromfür jedes Produkt identifizieren, den Wert ohne Unterbrechungen fließen lassen,den Kunden den Wert vom Hersteller abrufen lassen und nach Perfektionstreben".
In unserer Welt des Pulverhandlings verwenden wir auch das Wort "Lean", um uns auf die Steigerung der Effizienz und damit der Produktivität zu konzentrieren. Bei jedem einzelnen Projekt konzentrieren wir uns auf die Minimierung der 7 "tödlichen" Verschwendungen ("muda"), die im Toyota-Produktionssystemhervorgehoben wurden:
- Transport.
- Bestände.
- Bewegung.
- Wartezeit.
- Überproduktion.
- Falsche Technologie / Prozesse.
- Ausschuss / Nacharbeit.
Sie lassen sich zwar nicht eliminieren, aber auf jede erdenkliche Weise minimieren. Daher ist es wichtig, mit dem Prozesseigentümer zu besprechen, wie er die von uns angebotene Anlage zu nutzen gedenkt, damit wir uns auf die Maximierung der Leistung und der Anlagennutzung konzentrieren können. Sobald eine Anlage in Betrieb genommen wurde, wird sich die kontinuierliche Verbesserung bzw. der hervorragende Betrieb darauf konzentrieren, diese noch weiter zu reduzieren.